この自動パイプ加工ラインは、長さ 1,000 ～ 5,000 mm の範囲のチューブの完全なエンドツーエンドの生産シーケンスを処理し、自動ローディング、バリ取り、面取り、端部成形、ナットの組み立て、寸法検査を連続的な統一ワークフローに統合します。
自動ロード: チューブは供給ステーションからラインに自動的に供給されるため、シーケンスの開始時に手動で位置決めする必要がなくなり、下流プロセスへの安定した一貫した供給リズムが維持されます。
バリ取り・面取り : 挿入時に、各チューブの両端はバリ取りと面取りが行われ、鋭利なエッジが取り除かれ、パイプ端の成形と組み立ての準備が行われます。完成したアセンブリにおける信頼性の高いシールと接続性能には、端がきれいで正しく面取りされていることが重要です。
端部成形 — 両端を同時に形成: チューブの両端の端部成形を同時に行うラインで、片端連続加工に比べてサイクルタイムが半分になります。成形操作は指定された形状に合わせて実行され、すべての位置決めと深さの調整はサーボ駆動で行われ、高い寸法精度と再現性を実現します。
自動ナット組立: 成形後、統合されたナット組立ステーションが指定されたナットをパイプの各端に自動的に取り付けます。このステップを自動化すると、多大な労力と位置決めの不一致の一般的な原因となる手動のサブアセンブリ操作が不要になります。
寸法検査: 完成した各部品は、ラインを離れる前に、端部の形状、チューブの全長、ナットの組み立て位置などの重要な寸法が自動的に測定されます。公差から外れた部品が特定されて分離されるため、不適合製品が下流のアセンブリに到達するのを防ぎ、全体的な再作業コストが削減されます。
レシピベースの切り替え: チューブの直径、長さ、成形形状、ナットの種類などのすべてのプロセスパラメータは、名前付きの製造レシピとして保存されます。部品番号を切り替えるには、レシピを選択するだけで済みます。機械は関連するすべての軸と設定を自動的に調整するため、切り替え時間を短縮し、セットアップ エラーのリスクを軽減します。
データストレージとトレーサビリティ: 各部品または生産バッチの処理データは記録され、取得可能であるため、自動車および規制対象のサプライチェーンで一般的な品質トレーサビリティ要件をサポートします。
サーボ精度を備えた高度な自動化: ライン全体のすべての位置決めおよび調整機能はサーボ駆動であり、長時間にわたる中断のない生産工程にわたって一貫した精度を実現します。同時デュアルエンド処理と完全自動化の組み合わせにより、初期設定と監視以外の最小限のオペレーターの関与で高いスループットが実現します。
