この柔軟な自動ラインは、両端で異なる操作を必要とするチューブ部品向けに設計されており、自動ローディング、第一端の成形、チューブの曲げ、第二端の成形、アンロードを連続的な完全自動生産シーケンスに統合します。
差別化された末端処理: 対称的な生産ラインとは異なり、このシステムは、単一の生産パス内で各チューブの左端と右端で異なる操作を実行するように構成されています。これにより、各端が異なる接続またはシール機能を果たし、側面ごとに異なる成形形状が必要となるコンポーネントに適しています。これは、ブレーキ ライン、燃料ライン、油圧回路チューブにおける一般的な要件です。
最小限の手動入力: プロセス全体の中で唯一手動で行うステップは、最初のチューブの装填です。パーツは配置されると、その後のすべての成形、曲げ、アンロード操作が自動的に行われます。このアプローチにより、生産サイクル全体を通じて労働の関与を最小限に抑えながら、さまざまな寸法または不規則な寸法のチューブを受け入れる柔軟性が維持されます。
ロボットアームのステーション間搬送: このラインで処理されるチューブは、不規則な形状であるか、標準的なコンベアや重力シュートに適さないプロファイルを持っていることが多いため、ロボット アームがステーション間の搬送を処理します。ロボット アームは各チューブの形状に適応し、部品表面に跡を付けたり変形させたりすることなく、すべてのワークステーションで確実に再現可能な位置決めを保証します。
統合された曲げステーション: このラインには、両端の成形に加えて、チューブ本体を必要な 3 次元プロファイルに成形するパイプ曲げステーションが含まれています。これにより、複雑な複数操作の部品を 1 回のパスで完成させることができ、別々の成形機と曲げ機の間で作業をルーティングする必要がなくなりました。
レシピベースの切り替え: すべてのプロセスパラメータは名前付きレシピとして保存されます。別の部品番号に切り替えるには、レシピを選択するだけで済みます。その後、システムはすべての軸とプロセス設定を自動的に再構成します。これにより、切り替えのダウンタイムが最小限に抑えられ、セットアップ中の人的エラーの可能性が軽減されます。
スタンドアロン操作機能: このラインは、より広範な製造環境に統合できるように設計されていますが、スタンドアロンの機械として動作することもできます。これにより、製造業者は、生産量やワークフロー要件がフルラインの統合をまだ正当化していない場合に個別に導入し、必要に応じて後でスケールアップできる柔軟性が得られます。
労働依存度が低い: 手動による介入は初期の積み込みステップに限定されているため、ラインはオペレータの設置面積が非常に小さくて済みます。これにより、単位あたりの人件費が削減され、中間ステップでの手作業による処理によってプロセスに生じる変動が排除されます。
