PA6 や PA66 などのナイロン チューブの加工には、正確な熱管理が必要です。材料をきれいに成形するには特定の温度範囲に達する必要があり、形状を維持するために曲げた後はすぐに冷却する必要があります。従来の装置ではこれらのステップが分離されているため、熱の不整合が生じ、サイクル時間が長くなります。この機械は、加熱、曲げ、冷却の 3 つの段階すべてを単一の連続プロセスに統合します。
統合された加熱システム: 精密制御された電気加熱シリンダー (ピーク出力: 6.5 kW) が、曲げる前のチューブに安定した均一な熱を与えます。温度制御は加熱段階全体を通じて維持され、材料を PA6、PA66、および同様のグレードに適した 80 ～ 125°C の範囲内に保ち、加熱不足 (亀裂の原因) と過熱 (材料の強度の低下) の両方を防ぎます。
曲げ直後の冷却: 内蔵の空冷システムは曲げ直後に作動し、熱回復により角度や形状のずれが生じる前に、チューブを形成された形状にロックします。この統合された冷却ステップにより、機械の出力ジオメトリの信頼性と再現性が向上します。これは、冷却時間と条件の制御が難しい手動またはマルチステーションのアプローチに比べて、大きな利点となります。
サーボデュアルフィードによるマルチベンド精度: サーボ駆動のデュアルフィード機構は、送り長さの公差 ±1.5 mm でチューブを前進させ、単一のローディング サイクルでの連続した複数の曲げ操作をサポートします。一貫した送り精度とは、複雑なチューブ形状であっても、曲げ点間の距離が制御されたままであることを意味します。
サイクル速度: 個々の曲げ操作はわずか 0.1 秒で完了しますが、実際の範囲はチューブの形状に応じて 0.1 ～ 8 秒で、単純なパート プログラムと複雑なパート プログラムの両方に柔軟性をもたらします。
生産効率: 従来の多段装置と比較して、この機械は全体的な生産効率を 50% 以上向上させ、バッチ シナリオではプロセス間のアイドル時間を約 30% 削減します。これらの利点は、自動車の冷却ライン、ブレーキ ホースの配線、空気圧回路チューブなどの大量用途に直接適用できます。
エンドツーエンドの品質の一貫性: 加熱、曲げ、冷却がすべて 1 つの自動セル内で行われるため、部品の品質はステーション間の手動搬送の速度や注意に依存しなくなります。バッチ内のすべてのチューブは同じ熱プロファイルと同じ成形条件を経験するため、寸法の一貫性がより厳密になり、不合格率が低くなります。
